г. Москва
ул. Производственная, дом 25
ул. Производственная, дом 25
Фрезерные работы — одна из самых сложных и разнообразных технологий обработки металла, позволяющая получать плоские и фасонные поверхности. Режущий инструмент, при помощи которого выполняется фрезерование — многозубчатая (редко однозубчатая) фреза. Зубцы фрезы снабжены остро заточенными кромками, которые при вращении инструмента снимают с заготовки слой металла заданной толщины. Вариант перемещения фрезы относительно заготовки зависит от конструкции станка. Оно может достигаться за счет подачи обрабатываемой детали либо за счет возвратно-поступательного движения головки с вращающейся фрезой.
Цель фрезерования — получить в конечном итоге необходимые размеры и заданную геометрию изделия. Что касается степени точности обработки, то при черновой фрезеровке обычно достаточно 11-12-го квалитета, а для заключительного этапа 8-9-го. Конкретные значения предельных отклонений определяются исходя из номинальных размеров по таблицам единой системы допусков и посадок.
Фрезерные работы по металлу являются одним из наиболее востребованных видов его обработки. Это объясняется огромным разнообразием геометрии получаемых деталей и возможностью изготавливать их из металлов и сплавов с различными характеристиками.
Фрезеровать можно алюминий, бронзу, медь, латунь, титан, чугун, закаленную сталь и другие материалы. Сложность заключается в том, что для каждого конкретного случая необходимо подобрать оптимальный вариант режущего инструмента и грамотно задать режимы работы станка (в случае оборудования с ЧПУ — написать программу, работая по которой, станок обеспечит обработку с заданной точностью и качеством поверхности.
Ассортимент фрез насчитывает десятки различных типов и их разновидностей. По конструкции фрезы делятся на цельные, составные (режущая часть + стальной концевик) и сборные (с заменяемой режущей частью). Цельные фрезы отличаются улучшенной балансировкой и используются для фрезеровки с высокой точностью.
По специфике применения фрезы делятся на предназначенные для торцевого, концевого и фасонного фрезерования. Соответственно, фрезы торцевого и цилиндрического (ГОСТ 29092-91) типа применяют для фрезерования крупных деталей. С помощью концевой (ГОСТ 17024-82), дисковой, пазовой, одноугловой, двуугловой или Т-образной фрезы можно выбрать на заготовке окошко, колодец, канавку, шлиц, паз. Фасонные (ГОСТ 9305-93), червячные, модульные и дисковые фрезы необходимы для получения сложных профилей. Отрезные фрезы (ГОСТ 2679-9), напоминающие по конструкции дисковую пилу, используют для резки металла, снятия фасок, прорезания пазов. В отдельную группу стоит выделить твердосплавные фрезы, для фрезерования металлов высокой твердости — инструментальных сталей, чугуна, титана и т.п.
Специфической особенностью процесса фрезеровки металла является прерывистый характер воздействия режущего инструмента на заготовку. Зубцы входят в контакт с поверхностью поочередно, на короткий момент времени, и между этими контактами существуют столь же кратковременные паузы. Такая схема работы сопровождается вибрацией и ударной нагрузкой на режущие кромки фрез. Чтобы минимизировать влияние этих факторов, получить заданную точность и хорошую производительность, а также предотвратить преждевременный износ оборудования, необходимо очень серьезно подходить к выбору параметров режима резания.
Глубина реза характеризует толщину слоя металла, который снимается за один проход. Значение этого параметра выбирается с учетом припуска на обработку. Ширина реза определяет ширину участка заготовки (перпендикулярно направлению подачи), охваченную обработкой в один проход. Оба параметра играют важную роль при выборе рационального режима фрезерования.
Чтобы обработать деталь за минимально возможное число проходов глубину выбирают максимально допустимую. Последний черновой проход выполняют, оставляя порядка 1 мм металла для чистового прохода, который выполняется с целью повышения качества поверхности.
Рекомендованные значения глубины реза:
Задача выбора ширины обработки ставится при одновременной обработке фрезой нескольких деталей. При этом учитывается их суммарная ширина и состояние обрабатываемой поверхности. Загрязнения, окалина, следы литья нарушают равномерность нагрузки, что приводит к снижению качества обработки и износу инструмента. Чтобы избежать этого, подбирают детали с однородными поверхностями либо по возможности увеличивают глубину реза.
Важнейшим параметром настройки фрезерного станка является скорость подачи. Она определяется производительностью станка, видом обработки (черновая/чистовая) и исходя из того, какая толщина металла будет сниматься за один проход. Слишком медленная подача снижает эффективность работы, но иногда она необходима — например, в совокупности с большой скоростью вращения фрезы при высоких требованиях к качеству обработанной поверхности. Слишком быстрая подача чревата порчей обрабатываемой детали (задирание металла), преждевременным износом и даже поломкой фрезы из-за повышения осевой нагрузки.
Подача при фрезеровании металла может определяться тремя параметрами:
Значение подачи на один зуб 0,1 - 0,25 считается практически универсальным, так как оно позволяет фрезеровать металлы, наиболее часто применяемые в машиностроении.
Заказать фрезерные работы по металлу любой степени сложности вы можете на столичном предприятии Завод ОПС. Современный станочный парк и высокая квалификация специалистов позволяет справляться с большими объемами работ в самые короткие сроки и с отличным качеством.
